1、严格选用锻模的材质，钢中白点、残余缩孔、气泡、夹杂物、翻皮、裂纹、严重疏松等冶金缺陷都会导致模具早期失效，应选用采用真空精炼或电渣重溶等工艺精炼的模具钢为最佳。
2、合理设计锻模结构，锻模上的圆角半径不能太小，尤其是型槽深处的凹圆角半径不能过小，金属填充满小圆角需要很大的压力，此处就往往是应力集中的危险部位，加之反复急冷急热等都会使该处容易产生裂纹，型槽壁厚和模块厚度应足够，型槽壁厚推荐S>1.5h，毛边槽桥部尺寸，在保证造成足够阻力的前提下，高度尺寸不宜过小，否则容易胀裂桥部。
3、使用前，可以进行细化碳化物、清除链状碳化物的组织预处理工序，如4Cr3Mo3W2V钢，采用预先正火，高温双重淬火、回火处理，可将模具的断裂韧性提高40%。
4、还可以采用渗硼、渗铝进行表面处理。电解渗硼能使表面形成针状FeB，厚度可达0.1mm，硬度可达到HV1400~2200，有极高的耐磨性；型槽表面渗铝，可提高锻模抗形成烧蚀裂纹的能力，但渗铝后模具应进行淬火和回火。
5、或采用碳化物涂层，应用扩渗与喷渗工艺，可获得HV1800~3500的极高硬度和耐磨性，同时又具有高的抗粘结能力，是一个很好的选择。
6、亦可采用镀铬处理，模具表面扩散镀铬，可形成薄的保护性氧化膜，以提高模具抗氧化性及硬度，镀铬层的显微硬度大于HV1800，使用时，镀铬层的性能能保持到950~1000℃，有较高的耐磨性和抗形成烧蚀裂纹的能力。
7、通过渗硫工艺，在模具表面富聚0.05~0.1mm厚度的硫层，实践证明，也可以提高模具的耐磨性，同时还能有效减轻变形金属在模具上的粘附，渗硫是一种化学反应，低温渗硫过程在200~220℃下进行，高温渗硫在560℃进行。
8、最广泛使用的就是模具氮化，气体或液体氮化，氮化一般在500~600℃进行，在模具表面形成各种氮化相的氮化层，这种氮化层的硬度是很高的，如对35CrMoAlA钢进行氮化处理后，硬度可达HV1100~1200。
